由Raydiance公司发明的R-Drill 200，是一个以激光技术为基础的微细钻孔平台，既可以大幅度提高机械加工精度，又可以拓宽被加工零部件造型的种类，还可以有效降低新一代燃油喷射器的制造成本，这使得R-Drill 200将造福广大燃油喷射器制造商，特别是那些生产GDI（汽油缸内直喷）喷嘴的公司。到目前为止，R-Drill 200已经获得了27项专利，它最核心的技术是飞秒激光脉冲，每次脉冲的时间能够短至千万亿分之几秒，最终切实可靠的解决加工制造中的难题。R- Drill 200飞秒激光微细钻孔平台将在2013年SAE（美国汽车工程师学会）年会上展出。

R-Drill 200微细钻孔平台加工更迅速、更精确细致、更具成本效益

　　通过R-Drill 200的不接触式加工制造工艺，持续时间极短的激光脉冲作用在待加工零部件上，每次都有极少量待加工材料汽化，更夸张地说材料是一个分子接着一个分子汽化，这样加工中产生的热量就不会囤积起来，能够迅速耗散掉。这种加工制造方法早在数年前就已经被科学家们发现，之所以没能应用在工业领域，是因为先前的飞秒激光产生器成本过高，结构过于复杂。而其他激光加工工艺产生的热量会导致加工件熔化、出现毛刺以及变色，这就要求额外的后期处理来弥补这些热副作用。

R-Drill 200采用无接触加工技术，飞秒激光脉冲使得待加工材料逐个分子汽化，快速散热

　　Raydiance公司声称R-Drill 200是全世界第一款工业级飞秒激光加工平台，它采用了光纤架构，用于加工制造高精度零部件，而无需后续的化学或物理修整处理。高精度的汽车零部件还有助于汽车性能的提高，比如说使用R-Drill 200生产的GDI燃油喷嘴能够更准确的控制喷油量和雾化燃油在汽缸中的分布，这样使得同等输出功率的发动机可以节省30%的燃油。

　　R-Drill 200比市面上任何电气、机械或激光微细钻孔技术要更高效、更精确、更具成本效益：使用该技术加工一个喷嘴喷孔的时间少于一秒，高精度的喷孔形状造就了燃油喷射器喷入汽缸内的油滴大小和分布更准确，进一步提高燃烧效率；另外R-Drill 200所拥有的精密几何形状钻孔技术和表面加工技术是EDM（电火花加工）和机械钻孔这类传统工艺所不具备的；而高加工效率又能很好地降低制造新型燃油喷射器的总成本。

R-Drill 200加工喷孔具有更好的孔径一致性，确保车辆优越的动力性能

　　政府相关规定要求提高汽车燃油效率和降低尾气排放，为了达到这一要求，研发更先进的燃油喷射器是一个不错的办法，而高精度的燃油喷射器需要先进的加工平台来生产制造，Raydiance公司的研发人员就从燃油喷射器设计师那里得到喷嘴发展方向的信息，研发全新加工工艺，最终能够高效加工先进燃油喷射器的 R-Drill 200飞秒激光微细钻孔平台应运而生了。R-Drill 200的原型使用了现有的激光发射器、激光束扫描模块和一些简单的燃油喷嘴机械定位装置，在实验室环境下成功获得高精度GDI燃油喷嘴后，来自光纤构架、机械、电子和软件方向的工程师们联合汽车制造厂商的科研人员一同开发了全自动、高效的R-Drill 200平台。

责任编辑：吕怀中